Arla Foods costruisce un sistema di magazzinaggio compatto
Arla Foods è una delle più grandi cooperative casearie del mondo, con una gamma di prodotti che comprende latte, formaggio, yogurt, burro e margarina. I processi logistici del magazzino danese di Holstebro sono stati ottimizzati per sfruttare al meglio lo spazio disponibile.
Stoccaggio più efficiente di sacchi di grandi dimensioni
Solo proteine del latte in polvere sono stoccate all’interno dei 10.000 m2 del magazzino Arla Foods di Holstebro, circa 300 km a nord-ovest di Copenhagen. La produzione avviene nello stabilimento caseario Arla, a pochi chilometri di distanza. “Consegnamo proteine del latte in polvere praticamente ovunque nel mondo”, spiega con orgoglio Jens Korbo, direttore del magazzino Arla di Holstebro, “ad eccezione di Australia, Nuova Zelanda e Africa.”
Fino alla metà del 2012, le proteine del latte in polvere erano immagazzinate in sacchi di varie dimensioni, stoccate a blocchi o in semplici scaffali drive-in. I grandi sacchi da 500 kg occupavano circa il 35% dell’intero magazzino. Erano quindi necessari processi più snelli.
I sistemi di magazzinaggio multi-profondità consentono di risparmiare spazio
Per la movimentazine di sacchi da 500 kg, è stato proposto un sistema di magazzinaggio compatto con relativo shuttle. Le potenzialità di un magazzino compatto convenzionale (cioè lo spazio risparmiato attraverso l’eliminazione delle corsie) vengono ampliate tramite l’impiego di sistemi shuttle. Questi ultimi garantiscono un elevato grado di riempimento, una maggiore movimentazione e maggior sfruttamento dello spazio.
Il sistema è stato progettato affinché ogni canale di stoccaggio possa contenere esattamente 13 pallet. Due canali sovrapposti corrispondono precisamente alla portata di un autocarro. Ad essi si aggiungono un carro base (EFG 218) e uno shuttle (Under Pallet Carrier, UPC). La cooperativa casearia ha optato per un Under Pallet Carrier, particolarmente prestante in caso di prelievo e ritiro della merce nello stesso canale di stoccaggio dei pallet.
L’UPC è collocato sulle forche del carro base e utilizzato nel canale pallet durante lo stoccaggio. L’UPC si sposta in maniera autonoma sotto il pallet e preleva le merci da trasportare senza essere materialmente collegato al carro base. In questo caso, lo shuttle controlla in maniera indipendente tutti i movimenti di traslazione e sollevamento, avvalendosi dei sensori anticollisioni. Nel frattempo, l’operatore può prelevare un altro pallet da immagazzinare, posizionarlo all’inizio del canale e avviare l’elemento di stoccaggio successivo.
Un’efficace collaborazione
Abbiamo una gamma di carrelli elevatori completa. Numerosi carrelli elettrici ERE 225 stoccano e prelevano dall’autocarro, trasportando le merci nel sistema di magazzinaggio compatto. Grazie alla piattaforma fissa, sono in grado di raggiungere velocità superiori a 12 km/h. Ciò significa che le merci possono essere trasportate con estrema efficienza.
Il carrello elevatore elettrico EFG 218 funge da carro base per l’UPC e trasporta i materiali dal sistema di magazzinaggio compatto all’uscita merci. Il design ergonomico riduce le tensioni e l’affaticamento durante il lavoro. Korbo sottolinea la validità e il valore di questa promessa: “Quando gli operatori si sentono sicuri e comodi a bordo dei loro carrelli elevatori, aumenta la produttivià!”
“Il lavoro è diventato molto più efficiente da quando si utilizza l’UPC di Jungheinrich!” conferma Elo Kristensen, un addetto del magazzino. Korbo aggiunge: “Sì, il lavoro viene svolto in maniera rapida ed efficiente. Inoltre, l’intero sistema ci offre una grande flessibilità! Nel complesso, ciò che Jungheinrich è riuscita a fare per noi rappresenta un’ottima soluzione!“