Jungheinrich WMS

Il modulo dei clienti consente all'esercente del magazzino, in qualità di fornitore di servizi logistici, di gestire le merci per diversi clienti (mandanti). Le corrispondenti scorte di magazzino e i relativi processi vengono gestiti con i rispettivi clienti in qualità di proprietari.

Con questo modulo, il WMS Jungheinrich può gestire diversi magazzini. Il magazzino è la più grande unità di gestione nel WMS Jungheinrich e rappresenta il sito aziendale. Se esistono diversi siti aziendali, per ciascun sito viene per lo più definito un proprio magazzino. Con l'aiuto della funzione multimagazzino è quindi possibile gestire in modo sinottico diversi siti ed eseguire attività di magazzino nella totalità dei magazzini o soltanto in determinati magazzini, a seconda delle necessità.

Con questo modulo, nel WMS Jungheinrich è possibile gestire i numeri di serie. Il WMS Jungheinrich offre in proposito funzionalità di aiuto e di monitoraggio.

La tracciabilità delle cariche nel WMS Jungheinrich, mette a disposizione meccanismi di aiuto e monitoraggio della gestione regolare dei numeri di carica. Nell'anagrafica articoli viene stabilito quali articoli sono soggetti all'obbligo di carica. Il formato del numero di carica può essere definito per la verifica di validità.
Con questo modulo, il WMS Jungheinrich sostiene il regolamento UE 178/2002, in vigore dal 01 gennaio 2005.

Questo modulo aiuta il collaboratore nell'imballaggio di merce commissionata con lo scopo di prepararla per la spedizione. I dialoghi di imballaggio sono adattati ai requisiti individuali dei clienti, tramite definizioni di profili, così da rilevare soltanto i dati di imballaggio desiderati. Le impostazioni nel profilo riguardano ad es. la modalità di imballaggio, il momento di imballaggio, la stampa automatica della pezza giustificativa o il feedback ad un sistema host preposto. Tramite la modalità di imballaggio viene definito quali dati devono essere memorizzati ed elaborati per l'elenco di imballaggio. A questo proposito, possono essere rilevati il numero di confezioni, il peso imballato, un riferimento alla giacenza o anche essere effettuata una conversione diretta in confezione, dell'unità di carico usata per il commissionamento.

Con questo modulo viene effettuato il controllo dei processi di carico con l'ausilio del WMS Jungheinrich. A questo proposito, la sequenza di caricamento può essere eseguita in base a un giro predefinito e con dei profili è possibile definire quali informazioni devono essere rilevate durante il caricamento. Inoltre viene effettuata una stesura completa di verbale che definisce quali confezioni sono state caricate sui vari autocarri. Per poter usare questo modulo, devono prima essere state create le confezioni. Di norma, ciò presuppone il modulo imballaggio. Se avvengono soltanto semplici commissionamenti di pallet completi, il modulo imballaggio non è necessario in maniera assoluta. In questo caso, le relative unità di carico possono essere convertite logicamente in confezioni, senza ulteriore processo fisico.

Il WMS Jungheinrich offre un'interfaccia certificata verso sistemi SAP, tramite la quale vengono scambiate le relative informazioni su iDocs.

Il modulo degli ordini di produzione può essere utilizzato nei sistemi di magazzino, nei quali hanno luogo processi di produzione e dai diversi articoli di giacenza sono ottenuti nuovi articoli. Con l'ausilio di questo modulo possono essere gestiti elenchi di pezzi, utilizzabili dal WMS Jungheinrich per la suddivisione del set.

Tramite il modulo del sistema di gestione del flusso di materiali è possibile controllare diversi impianti automatici come la tecnica di trasporto, il magazzino automatico per piccoli oggetti (AKL), il magazzino automatico a grande altezza (HRL), i sistemi shuttle, i trasloelevatori, i robot.

Con la visualizzazione magazzino in 3D può essere prodotta ed elaborata nel WMS Jungheinrich una raffigurazione tridimensionale in scala del magazzino. Questa immagine del magazzino consente all'utente di effettuare un giro virtuale del magazzino. In questo modo possono essere visualizzati non soltanto le file di scaffali e le aree del magazzino, ma anche i trasloelevatori, i carrelli di trasferimento laterale, i trasportatori a rulli, ecc. Usando la visualizzazione del magazzino è anche possibile acquisire informazioni in base all'approccio Top-Down. Con un semplice doppio clic su una fila di scaffali a piacere, il collaboratore giunge nell'editor di magazzino con la relativa fila e può visionare informazioni dettagliate su queste postazioni di magazzino e eventualmente modificarle.

Con il modulo 'Gestione risorse' viene visualizzato il momento di conclusione calcolato o il tempo di disbrigo programmato della quantità di lavoro presente in un sistema di magazzino ed effettuata la suddivisione in gruppi di risorse. Le risorse sono i collaboratori di magazzino e i veicoli di movimentazione interna. Il modulo non serve soltanto come informazione, ma può anche essere utilizzato per la pianificazione manuale delle risorse. A questo proposito, per il calcolo delle durate di disbrigo si tiene conto dei tempi normati che possono essere aggiornati sulla base di attività effettivamente eseguite in fase di esercizio. Per i collaboratori o le risorse può essere effettuata una sintesi in gruppi ed essere attribuito uno schema dei tempi di lavoro. Con queste informazioni può essere rilevato lo sfruttamento delle singole risorse o dei gruppi di risorse per l'esecuzione di determinati o di tutti i tipi di ordini. Il risultato viene visualizzato graficamente dal WMS Jungheinrich.

Il Global Standards One (GS1) è un'organizzazione mondiale che determina ed applica standard globali per il miglioramento delle catene di fornitura e che è competente per l'assegnazione del Global Trade Item Number (GTIN). Il GTIN è un numero di identificazione univoco in tutto il mondo. Esso sostituisce la precedente denominazione EAN. Il GS1 specifica il contenuto di codici a barre in maniera tale da rendere rilevabili le informazioni contenute, tramite sistemi automatici di identificazione. Lo standard di questo codice a barre definisce non soltanto una sintassi unitaria, ma anche una semantica unitaria delle informazioni sotto forma di codici a barre, tramite l'uso di identificatori dati. Con l'identificatore dati, il significato e il formato del campo di dati seguente sono noti a tutti i soggetti interessati alla catena del processo; è così esclusa una confusione tra numero di spedizione e un'etichetta dell'articolo attaccata casualmente alla confezione.
Con il modulo GS1, possono essere rilevate le informazioni del codice a barre specificato dal GS1 ed essere impostate in modo mirato nei campi dati presenti nel WMS Jungheinrich. A questo scopo, il modulo mette a disposizione un ambiente Mapping, con il quale è possibile eseguire in modo semplice l'allocazione tra identificatore dati e campo dati nel WMS Jungheinrich.

Con l'ausilio del modulo di riorganizzazione di magazzino può essere eseguita una compattazione delle unità di carico (ad es. pallet) in magazzino. La soluzione di riorganizzazione può essere adeguata specificamente alle proprie esigenze, come ad es. minimizzazione ottimale dell'altezza residua dei pallet in base al luogo di deposito. La riorganizzazione può procedere, secondo le proprie preferenze, parallelamente al lavoro con una bassa priorità nel disbrigo o come processo a posteriori. La quantità di spostamenti in magazzino da eseguire può essere deciso attraverso il pannello di controllo.

Con il rilevamento dei tipi di confezioni e la corrispondente gestione dell'anagrafica articoli, il WMS Jungheinrich con il modulo calcolo preliminare della confezione viene messo in condizioni di calcolare preliminarmente i tipi di confezioni (imballaggi). In questo modo, nel processo di commissionamento può ad es. essere proposto il tipo adatto di confezione e gestita la sequenza. Il calcolo si serve dell'anagrafica articoli (come ad es. dati di volume, peso, ecc.) e dei dati delle confezioni.

Con la gestione dei vuoti è possibile stoccare contenitori vuoti, pallet vuoti, ecc. proprio come le normali giacenze e gestirli come tutte le altre merci in magazzino. Sovente, durante la consegna e il ritiro da parte degli spedizionieri (ovvero fornitori o clienti), si verifica uno scambio di pallet. Se questo scambio immediato non è possibile, perché lo spedizioniere incaricato del ritiro ad es. non ha pallet vuoti o ne ha in quantità insufficiente, si verificano "crediti" o "debiti" di vuoti che possono essere gestiti usando il modulo di gestione dei vuoti. Con la conclusione di una registrazione di vuoti è possibile stampare automaticamente una pezza giustificativa dei vuoti per tutte le voci di registrazione.

Come materiali pericolosi (dangerous goods) si intendono materiali, preparazioni (miscele, conglomerati, soluzioni) ed oggetti contenenti sostanze dalle quali, a motivo della loro natura, delle loro caratteristiche fisiche o chimiche o delle loro condizioni durante il trasporto, possono scaturire determinati pericoli per la sicurezza e l'ordine pubblico, in particolare per la collettività, il patrimonio comune importante, la vita e la salute di persone, animali e cose e che sono da classificare come merci pericolose sulla scorta delle norme legali.
Detto in modo semplice, un materiale pericoloso diventa una merce pericolosa non appena inizia il suo trasporto. Affinché la merce possa essere stoccata in conformità ai ripiani, nel WMS Jungheinrich esistono diverse possibilità di parametrare e di gestire in modo opportuno la formazione di modelli di magazzino e l'anagrafica articoli. Devono essere previste matrici per i materiali pericolosi se questi ultimi devono essere immagazzinati nella stessa area, ma con un'adeguata reciproca distanza.

Con la gestione Yard vengono coordinate le aree con l'ausilio di speciali tool software, nelle quali possono essere scaricate o approntate merci per il caricamento. Tramite la registrazione - solitamente automatica - di movimenti in entrata e in uscita, viene mantenuto uno sguardo d'insieme sulle giacenze di merci che si trovano di volta in volta nel cortile e che non sono ancora state ricevute all'arrivo merci o in magazzino. Lo scopo è quello di trovare luoghi e tempistiche ottimali per il caricamento e lo scaricamento, ad esempio per evitare tempi di attesa alle rampe e ai portoni. La gestione Dock and Yard è adatta soprattutto per le grandi aree aziendali con forte traffico di fornitura ed un elevato numero di punti di carico.

Con il modulo di Cross-Docking, la merce può passare dall'area di arrivo merce direttamente all'uscita merce. A questo proposito, possono essere eliminate regole come il FIFO.

Con il modulo di bypass, la merce può passare dall'area di arrivo merce direttamente alla produzione (bypass). La merce non deve seguire il percorso abituale, come ad es. esecuzione dello stoccaggio nel magazzino di riserva soltanto prima che avvenga il prelievo per l'area di picking. A questo proposito, possono essere eliminate regole come il FIFO.

Senza il sistema di gestione carrelli, tutti i radioterminali funzionano nella cosiddetta modalità Pull. Vale a dire che il conducente deve selezionare sul radioterminale quale funzione (stoccaggio, prelievo, trasferimento, ecc.) intende eseguire e quindi gli viene visualizzata la successiva istruzione di marcia.
Con il sistema di gestione carrelli, questa modalità si trasforma nella modalità Push. Ciò significa che il conducente riceve istruzioni di marcia ottimizzate nella sequenza e le deve eseguire non appena è avvenuto il login al sistema. Tutta una serie di ottimizzazioni viene eseguita in background.

Uso di un terminale Pick-by-Voice per il commissionamento di merce. Con questo sistema, il collaboratore comunica mediante l'udito e la voce con il WMS Jungheinrich. L'operatore di magazzino riceve le istruzioni acusticamente tramite un headset e risponde con un microfono quando ha eseguito l'istruzione. Il collaboratore ha entrambe le mani libere per il sollevamento e il trasporto di merci. Lo svolgimento del lavoro non viene interrotto da letture di elenchi o da azionamenti di terminali. La parola a voce viene compresa meglio e più rapidamente rispetto a quella scritta. In questo modo e tramite le verifiche logiche, la qualità di picking può essere migliorata sostanzialmente.
Nel WMS Jungheinrich ha luogo l'archiviazione di profili per l'uso del sistema Pick-by-Voice. Con il profilo può ad esempio essere connesso uno scanner ed essere impostata la lingua da trasferire (tedesco, inglese, russo, ecc.) sull'apparecchio Pick-by-Voice.

Uso di un impianto Pick-by-Light per il commissionamento di merce. Nei sistemi Pick-by-Light, su ciascun ripiano si trova una spia luminosa con un display numerico o anche alfanumerico, ed almeno un tasto di conferma ed eventualmente i tasti di input e di correzione. Se giunge un contenitore di trasporto nella zona di commissionamento prevista, esso viene identificato sulla base del codice di identificazione e sono rilevati tutti gli accessi del magazzino da attivare nella zona. Tutti i display interessati dagli accessi, visualizzano quindi la quantità da prelevare dal ripiano. Il commissionatore preleva la quantità stabilita e conferma il prelievo con la semplice pressione di un tasto. Si verifica una registrazione immediata nel WMS Jungheinrich.

Un impianto Pick-to-Light funziona analogamente ad un impianto Pick-by-Light, tuttavia la spia di segnalazione non viene visualizzata sul contenitore messo a disposizione, ma sul contenitore di raccolta nel quale deve essere effettuato il commissionamento. Ciò ha senso soprattutto nel commissionamento di serie di ordini.

Se, al posto di codici a barre, per l'identificazione si desidera usare il RFID-Transpoder (Radio Frequency Identification Transponder), è possibile integrare strumenti di scrittura e lettura nel WMS Jungheinrich.

Sempre più frequentemente, nei centri logistici vengono offerti e forniti anche i cosiddetti Value Added Services (VAS) per l'incremento di valore di merci e servizi accessori. Le istruzioni e le fasi di lavoro necessarie sono definibili nel WMS Jungheinrich e quindi integrabili nel processo di lavoro dei vostri collaboratori.